Rozhodnutí o výběru plně automatického čelisťového drtiče přímo ovlivňuje kontinuitu následné výroby, ekonomickou efektivitu a životnost zařízení. Tváří v tvář různým provozním podmínkám a funkčním konfiguracím je nutné systematické hodnocení s ohledem na požadavky na drcení, výkon zařízení, úroveň automatizace a servisní podporu, aby se zajistila vysoká kompatibilita vybraného modelu s výrobním procesem.
Za prvé by měly být jasně definovány fyzikální vlastnosti a cíle výrobní kapacity materiálu, který má být drcen. Pevnost v tlaku, Mohsova tvrdost, maximální velikost posuvu a obsah vlhkosti materiálu určují rozsah konstrukční pevnosti zařízení a výběr materiálu čelistí. Pro tvrdou horninu nebo rudy obsahující kovové vměstky se doporučuje kombinace zesíleného rámu a čelistí s vysokou odolností proti opotřebení-, přičemž je třeba věnovat pozornost rozsahu nastavení výstupního otvoru, aby byly splněny požadavky různých velikostí hotového výrobku. Požadavky na výrobní kapacitu je třeba vypočítat na základě hodinové propustnosti a provozních postupů, aby se zabránilo častému přetížení nebo nečinnosti v důsledku odchylek mezi jmenovitou kapacitou a skutečným zatížením.
Za druhé by měla být prozkoumána praktičnost a škálovatelnost automatizovaného řídicího systému. Vysoce-kvalitní plně automatické stroje by měly mít stabilní monitorování zátěže a funkce připojení podávání, dynamicky upravující rychlost podávání prostřednictvím signálů úrovně materiálu nebo proudu, aby byla zachována přiměřená tloušťka vrstvy materiálu v čelistní dutině, čímž se snižuje plýtvání energií a riziko ucpání. Řídicí systém by měl v ideálním případě podporovat místní i vzdálený provozní režim a měl by obsahovat funkce vlastní diagnostiky chyb{3}} a nahrávání alarmů, což personálu údržby usnadňuje rychlou lokalizaci problému. U scénářů zahrnujících spolupráci více strojů nebo vysokou úroveň automatizace výrobních linek by měly být upřednostněny modely s otevřenými komunikačními protokoly a datovými rozhraními, aby byla zajištěna bezproblémová integrace s vyššími-systémy správy.
Struktura a udržovatelnost jsou stejně důležité. Racionální uspořádání převodovky snižuje vibrace a spotřebu energie, zatímco centralizovaná mazací místa a uživatelsky-příjemný přístup k údržbě pomáhají zkrátit dobu údržby. Pozornost by měla být věnována všestrannosti a dodavatelskému cyklu zranitelných částí; Pro snížení následných provozních nákladů by měly být upřednostňovány modely s velkým podílem na trhu a stabilní dodávkou náhradních dílů. Kromě toho by kontrola hluku a prachotěsný design měly splňovat požadavky na ochranu životního prostředí a ochrany zdraví při práci a snížit-náklady na sanaci na místě.
V neposlední řadě je zásadní komplexní vyhodnocení technické síly a servisní sítě výrobce. I když proces výběru nezahrnuje konkrétní jména výrobců, je důležité vzít v úvahu jejich zkušenosti s výzkumem a vývojem, systém kontroly kvality a-schopnost reakce po prodeji, včetně pokynů pro instalaci a uvedení do provozu, provozního školení a dostupnosti náhradních dílů. Pokud je to možné, testování prototypů nebo odkazování na případy průmyslových aplikací může ověřit konzistenci mezi skutečným výkonem a slibovanými specifikacemi.
Obecně platí, že výběr plně automatického čelisťového drtiče by měl upřednostňovat odpovídající provozní podmínky, měl by být podporován efektivitou automatizace a měl by být podpořen strukturální spolehlivostí a zárukami servisu. Pouze pečlivým porovnáváním napříč různými rozměry lze nakonfigurovat ideální sadu zařízení pro výrobní linku, která kombinuje vysokou účinnost, stabilitu a hospodárnost.
